An der Wiege der Industrialisierung 1921: Die Verbindung der Effizienzrevolution

In der Schweiz nach dem Ersten Weltkrieg stand die Fertigungsindustrie an der Spaltung zwischen „Handwerkskunst“ und „industriellen Anforderungen“: Als Kernindustrie setzte die Uhrentechnik noch auf manuelle Drehbearbeitung für spezielle komplexe Teile – eine 1-2mm große Unruhspiralfutterhülse erforderte 15 Minuten konzentrierter Arbeit eines Uhrmachers, bei einer Ausbeute von weniger als 60%. Grammophone als aufkommende Premiumkonsumgüter hatten 0,15mm-Steelnadeln mit unzureichender Bearbeitungspräzision, was eine Tagesproduktion von nur 300-500 Stück ergab – nicht genug, um die europäische Marktnachfrage zu decken. Der Medizinproduktebereich befand sich sogar in einer „schmiedeartigen“ Produktionsphase: Hemostatenbacken erforderten 5 manuelle Arbeitsschritte, und die Bearbeitung eines einzigen Gerätes dauerte über 2 Stunden. Die doppelten Anforderungen an „Effizienzsteigerung“ und „Präzisionssicherung“ wurden zum Schlüssel für den Durchbruch der Schweizer Fertigung.

Im Jahr 1921 erkannte Heinrich Johannes Schmid, der Gründer von HMS, mit 31 Jahren diesen Schmerzpunkt scharf. Mit der Mission „Präzisionsfertigung effizienter zu gestalten“ wurde er autorisierter Partner von Tornos, einer einheimischen Schweizer Werkzeugmaschinenmarke. Bis dahin hatte Tornos sich seit über 40 Jahren auf Automatendrehmaschinen spezialisiert. Die M10-Einspindelautomatendrehmaschine, eingeführt in den 1920er Jahren, verfügte über die Technologie „hochsteife Maschinengrundplatte + Präzisionszahnradantrieb“ und wurde zur Benchmark für die Bearbeitung kleiner und mittlerer Teile – perfekt abgestimmt auf die Transformationsbedürfnisse der Schweizer Fertigung. Der Gründer verzichtete auf das einfache Modell des „Werkzeugmaschinenverkaufs“ und tauchte tiefer in Szenarien wie das Genfer Uhrentalf oder die Basler Medizinproduktionswerkstätten ein, um eine integrierte „Werkzeugmaschine + Prozess + Service“-Lösung zu schaffen:

Uhrentechnik: Einführung des Modells „Präzise mechanische Drehbearbeitung + manuelle Montage“

Einführung von Tornos M10-Automatendrehmaschinen bei Unternehmen wie A. Schild SA (einem renommierten Schweizer Uhrwerksteilehersteller in den 1920er Jahren). Mit dem Design „manuelle Beschickung + automatische Werkzeugvorschub“ erreichte die Maschine eine maximale Spindeldrehzahl von 1000 U/min. In Kombination mit Wolframstahlformwerkzeugen reduzierte sie die Bearbeitungszeit der Unruhspiralfutterhülse von 15 auf 4-5 Minuten, mit Toleranzen stabil bei ±0,03mm (viel besser als die ±0,1mm der manuellen Bearbeitung) und einer Ausbeute von über 92%. HMS unterstützte zudem Unternehmen bei der Prozessoptimierung, indem es mechanisch bearbeitete Teile mit manuell polierten Unruhspiralen und Platinen präzise abglich – die Produktionslogik „mechanische Effizienz + handwerkliche Wärme“ wurde erstmals validiert. Dies legte die Grundlage für die Schweizer Uhrentechnik, um in den 1930er Jahren der Mechanisierungsattacke aus Deutschland und den USA standzuhalten.

Audiozubehör: Durchbruch bei der Massenproduktion von Präzisionssteelnadeln

Um die Bearbeitungsprobleme von Grammophonsteelnadeln – „schlank und bruchgefährdet, raue Oberfläche“ – zu lösen, entwickelte HMS gemeinsam mit Tornos die M10-Maschine weiter: Hinzufügung eines spezialisierten Spanbrechers (Steuerung der Spanwicklung durch Hochfrequenzschwingungen) und Optimierung des Spindel-Schmiersystems (Sicherstellung einer stabilen Drehzahl von 800 U/min), ermöglichte die kontinuierliche Bearbeitung von 0,15mm-Hochkohlenstoffstahl nadeln. Die Oberflächenrauheit des Fertigprodukts erreichte Ra 1,0μm (bei manueller Bearbeitung nur Ra 3,2μm), und die Tagesproduktion stieg von 500 auf 2000-3000 Stück. Die Nadeln wurden nicht nur an Paillard (eine Premiumgramophonmarke unter Pathé) in der Schweiz geliefert, sondern auch nach Deutschland und Frankreich exportiert – Schweizs Position im Bereich Präzisionsaudiozubehör wurde gestärkt.

Medizinprodukte: Legung des ersten Grundsteins für industrielle Produktion

HMS lieferte Mathys Medical in Bern eine kombinierte „Drehmaschine + Fräsaufsatz“-Lösung: Die Hinzufügung eines manuellen Fräskopfs zur Tornos M10 ermöglichte die „Außendrehung + Kerbfräsung“ von Hemostatenbacken in einem einzigen Spannvorgang. Die Kernprozesse wurden von 3 manuellen auf 1 mechanischen Schritt reduziert, die Effizienz stieg um das Dreifache, und die Bearbeitungspräzision wurde bei ±0,05mm kontrolliert – dies erfüllte die grundlegenden Toleranzanforderungen an chirurgische Instrumente. Diese Lösung wurde von der Schweizerischen Gesellschaft für Medizinprodukte als Modellfall promoviert und entwickelte sich zu einer wegweisenden Praxis für die Transformation der Schweizer Medizinproduktion von manuell zu semimechanisch.

IIn dieser Phase übertraf der Wert von HMS längst die Rolle eines „Werkzeugmaschinenhändlers“: Es war ein Prozessübersetzer – Zerlegung von Werkzeugmaschinentechnik in branchenspezifische Bearbeitungslösungen; ein Kompetenzvermittler – Bildung eines 5-köpfigen Technikteams für vor Ort Schulungen und Erstellung des Handbuchs für die Bedienung von Automatendrehmaschinen in Schweizer Fertigungsunternehmen; und ein Risikoteiler – Einführung eines flexiblen „leistungsabhängigen Zahlungsmodells“ während der Wirtschaftskrise der 1930er Jahre, um die KMU durch die schwierige Zeit zu helfen. Diese Philosophie der „tiefen Bindung an die einheimische Fertigung“ ermöglichte HMS, in den 40 Jahren von 1921 bis 1960 über 100 Schweizer Unternehmen zu bedienen. Es erlebte nicht nur die Transformation der Schweiz von einem „Handwerkskraftsland“ zu einem „Präzisionsindustrieland“, sondern sammelte auch zyklenresistente Kernassets: ein tiefes Verständnis für branchenspezifische Prozesse und eine symbiotische Partnerschaft mit Fertigungsunternehmen.